O bom funcionamento dos equipamentos, e do maquinário, é essencial para manter a eficiência e a produtividade em diversos segmentos da indústria. Nesse sentido, adotar métodos de prevenção de falhas mecânicas é de grande importância na rotina das empresas.
Além de interromperem temporariamente as operações, as falhas mecânicas também podem resultar em custos significativos de reparo e substituição que, em alguns casos, acabam comprometendo o orçamento da organização. Mas como evitar que estas falhas ocorram no dia a dia?
Neste artigo, você vai conferir as principais causas das falhas mecânicas e descobrir as melhores práticas para evitar que elas ocorram no seu negócio. Continue acompanhando para saber mais!
O que são falhas mecânicas?
As falhas mecânicas estão relacionadas a paralisações ou problemas no funcionamento de componentes mecânicos de equipamentos, maquinários ou sistemas.
Elas podem ocorrer devido a falhas causadas por defeito de material, desgaste excessivo, quebra de peças e defeitos de fabricação, situações geradas por uma série de motivos, como mau uso, falta de lubrificação, problemas de alinhamento ou balanceamento, corrosão, entre outros.
É importante esclarecer que as falhas mecânicas também podem estar associadas ao desgaste natural das peças devido ao tempo de uso do equipamento, ao uso inadequado do maquinário e à falta ou à deficiência na manutenção.
Mas o que pode causar as falhas mecânicas?
Como mostramos acima, as falhas mecânicas podem ser ocasionadas por diversos fatores. Mas além dos já citados, outros motivos podem causar falhas nos equipamentos e maquinários de uma empresa, como:
- Uso excessivo do equipamento, sem intervalo de manutenção;
- Falta de manutenção preventiva recorrente;
- Erros operacionais;
- Condições ambientais adversas (altas temperaturas, frio excessivo, umidade, etc.);
- Falha na elaboração do projeto de uso do equipamento.
A importância da prevenção de falhas mecânicas
As falhas em equipamentos e maquinários industriais resultam em uma série de problemas para as empresas, que vão desde atrasos na produção e quedas na produtividade até aumento de custos e riscos de acidentes de trabalho.
Tudo isso pode ocorrer, pois um equipamento com defeito não é capaz de desempenhar seu papel de maneira correta no ambiente industrial.
Nesse sentido, identificar as falhas no maquinário e equipamentos da empresa é fundamental, pois evita prejuízos para o negócio, minimiza os riscos à saúde dos funcionários, aumenta a segurança no ambiente de trabalho e permite uma atuação preventiva de maior eficiência.
Ao identificar as falhas mecânicas de maneira precoce, é possível agir da forma mais adequada, reparando os equipamentos e retomando as atividades o mais breve possível, resultando na redução dos impactos negativos na produção.
A prevenção de falhas ainda traz outras vantagens para a organização, como:
- adoção de medidas corretivas antes que os problemas se agravem;
- redução de custos (a manutenção preventiva costuma ser mais barata do que a corretiva);
- aumento na confiabilidade dos equipamentos.
Existem quatro tipos de falha: oculta, potencial, funcional e total. A prevenção de falhas mecânicas busca se antecipar a estas falhas, evitando a ocorrência da falha total, ou quebra do equipamento.
Caso não seja possível, os profissionais devem analisar a falha para determinar ações de prevenção que impeçam sua ocorrência frequente.
Melhores práticas para evitar falhas mecânicas
Existem várias medidas que podem ser adotadas para evitar as falhas mecânicas e garantir o funcionamento adequado e contínuo dos equipamentos.
Confira algumas práticas para adotar na sua organização:
- Método FMEA
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA), ou Análise de Modos de Falha e seus Efeitos, em português, é um método utilizado para analisar possíveis falhas e identificar o que a sua ocorrência pode causar em uma empresa.
Por meio do método FMEA, é possível aumentar a confiabilidade e melhorar a qualidade de produtos e processos com a classificação hierárquica e a prevenção de possíveis falhas.
A análise FMEA realiza uma abordagem sistemática para identificar e demarcar potenciais falhas geradas pelos processos, ajudando a reduzir essas ocorrências ou até mesmo eliminar os riscos de falhas.
- Manutenção preventiva
Investir em manutenção preventiva é uma estratégia eficiente para evitar falhas mecânicas, pois esse método consiste na elaboração de planos de manutenção constantemente revisados e monitorados.
É importante que os itens apresentados no plano de manutenção tenham periodicidade e coerência. Além disso, é fundamental incluir no documento os itens que possuem desgastes previsíveis por tempo de uso.
Seguir rigorosamente o plano de manutenção permite garantir as melhores condições para o funcionamento do maquinário.
- Monitoramento contínuo
A realização de monitoramentos contínuos por meio de sistemas próprios permite acompanhar as condições operacionais de cada equipamento, como pressão, temperatura, entre outros.
Assim, qualquer sinal de irregularidade é reconhecido logo no início, possibilitando à equipe identificar o problema antes que ele se torne uma falha.
- Manutenção preditiva
A manutenção preditiva permite prever falhas no maquinário, como desalinhamento, folgas mecânicas, entre outras, por meio dos sintomas causados por elas, como aquecimento excessivo, ruídos ou vibrações anormais, etc.
Na prática, o processo de manutenção preditiva busca interromper a dinâmica que ocorre até o acontecimento da falha (causa, sintoma e falha), por meio de técnicas de predição de falhas específicas.
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